Signum, GM'ye gurur verdi

J.D Power&Associates tarafından ABD’de gerçekleştirilen en son araştırmada, General Motors, kalite ve güvenilirlik bakımından performansta üst sıraya tırmanarak, 18 araç segmentinin beşini kazandı.

Ancak, GM’nin elde ettiği başarılı sonuçlar sadece ABD’de değil, Avrupa’da General Motors Europe (GME) araçları ve özellikle ana marka Opel’de de yaşanıyor. Almanya’da gerçekleştirilen J.D. Power’s ‘Müşteri Mamnuniyeti İndeksi’ araştırmasında, büyük-ölçekli otomobil imalatçıları arasında Opel, araştırmanın ilk yapıldığı yıl olan 2002’den bu yana, büyük bir gelişme kaydetti. Opel Signum, CSI 2005 araştırmasında en iyi Alman otomobili seçilirken, 119 uluslararası rakip arasında altıncı oldu.’

KALİTE BİRİNCİ ÖNCELİĞİMİZ

Frankfurt’ta Rüsselsehim fabrikasında düzenlenen bir toplantıda dünya basınına Opel’in kalite kontrol sistemi ile ilgili bilgi veren GME Başkan Vekili Peter Dersley, kalitenin anlamının, yalnızca hatasız otomobiller, ticari araçlar demek olmadığını, bundan çok daha fazlası olduğunu ifade etti. Dersley, ‘Kalite, birinci önceliğimizdir ve General Motors’ta işimiz, görevimiz ne olursa olsun bir hatayı, arızayı kabul etmeyeceğiz, oluşturmayacağız veya bunu başka bir yere aktarmayacağız. Şirket kültürümüz tek bir yöne doğru değişmiştir’ dedi.

SIFIR HATA FELSEFESİ

Sıfır hata oranına ulaşma felsefesinin, şirket kültürünün bir sonucu olduğunu kaydeden Dersley, 1990’ların ortalarına göre Opel’in ortalama dört kez daha hızlı ve tamamen sorunları çözebilme yeteneğine sahip olduğunu söyledi. Dresley, kalite çalışmaları sonucunda alınan başarıları şöyle anlattı: ‘Avrupa’daki bu başarı, General Motors tarafından dünya çapında gerçekleştirilen kalite girişiminin bir bölümüdür. 1990’ların sonunda ilk kez başlatılmasından bu yana ABD dahil olağanüstü sonuçlar doğurmuştur. J.D. Power’in yüksek derecede saygın, güncel kalite araştırmasında GM modelleri, bir otomobilin ilk baştaki kalitesi bakımından 18 araç segmentinden beşinde birinci oldu. Opel Vectra ve Signum’un Amerikan kız kardeş modelleri Chevrolet Malibu ve Malibu Maxx da, bu birinciler arasındaydı. Buick ve Cadillac markaları da, ABD pazarındaki 31 diğer markanın önüne geçerek toplamda sırasıyla dördüncü ve beşinci pozisyonlara ulaştı. J.D. Power, şimdi de dünyanın en büyük oto yapımcısının araç güvenilirliği alanında en önemli adımları attığını onaylıyor. Çünkü GM, 19 araç segmentinden 8’ini kazandı.’

ANDOM KORDONU ÇEKİLİYOR

Dersley, kalite felsefesini ve yapılanları ise şöyle anlattı: ‘Üretim bandındaki her bir çalışanın başlıca yükümlülüğü şudur: Eğer belirlenen devre süre içinde çözümlenemeyen bir sorun ortaya çıkarsa, üretim bandındaki çalışan tarafından ‘andom kordonu’ (andom kord) çekilerek durum hemen haber verilir. Bu durumda, ekip lideri tarafından derhal yardım sağlanır. Buna ek olarak, üretim boyunca çok net ve açık olarak tanımlanan ‘kalite kapıları’ (quality gates) başarılı bir şekilde geçilmek zorundadır.

ULUSLARARASI BİLGİ PAYLAŞIMI

Fabrikalar, düzenli bir esas üzerinden bilgi ve verileri paylaşırlar. Örneğin, Almanya’da Rüsselsheim’da bulunan Opel fabrikası, tek tek her bir aracın geçmesi gereken standartlaştırılmış bir su testinin öncüsüdür. Araç su testinde iki dakika kaldıktan sonra, kalite kontrolcüler, çok özel elektronik nem sensörleri ile akıntı, sızıntı kontrolü yaparlar. Bu test prosedürünün çok başarılı olduğu kanıtlandı ve şimdi dünya çapında paylaşılmaktadır. Bilgi ve deneyimlerin bu şekilde paylaşılması, iki yönlüdür. Avrupa’daki GM fabrikaları, Amerika’daki benzerlerinden bir gürültü testi (gıcırdı ve takırdama testi) adapte ettiler. Bu testte, uzmanlar tarafından en son kontroller sırasında, her bir araç standartlaştırılan bir test pistinde hareket etmek zorundadır. Sonuçta, rahatsız edici hiçbir gürültü algılanmaması garantilenir.

Kalitede gelişme sağlayan faktörler, yalnızca yüksek-teknoloji tesisleri değildir. Çoğu kez büyük fark yaratan küçük önlemlerdir. Dünyadaki her otomobil fabrikasının en önemli günlük sorunlarından biri, nihaó montaj istasyonunda çalışan işçilerin aletleri ile kazayla araçların boya işçiliğine hasar vermesidir. Bu da Opel’in Almanya’daki Rüsselsheim fabrikası işçilerinin, plastikten yaylı manşonlar (kol) geliştirmelerine neden oldu. Bu yeni buluş, elektrikli vidaların ucunu artık kullanılmadıkları zaman hemen kapatmaktadır. Birtakım başarılı testlerden geçtikten sonra bu basit ve kolay fikrin dünya çapında GM içinde bir standart olması, çok yüksek bir olasılıktır.’

275 mühendis kalite sorunuyla mücadele ediyor

GM Avrupa Başkan Vekili Peter Dersley, sürekli kalite iyileştirmelerinin önemli bir yönünün yalnızca semptomları ele almak olmadığını, sorunu her yönü ile baştan aşağı analiz etmek ve sorunun köküne inmek olduğunu söyledi. Avrupa’daki GM fabrikalarında, yaklaşık 275 mühendis ve teknisyenden oluşan ‘Kırmızı X Ekibi’ olarak bilinen bir görev gücü olduğunu kaydeden Dersley, ‘Bu görev gücü, sorunların çözümünü hızlandırmak için çok önemli ve temel katkılar yapmaya devam ediyor. 1990’ların ortaları ile karşılaştırırsak, şimdi sorun çözüm süresi dörtte-bir azaltılmıştır’ diye konuştu.

Opeller her aşamada tek tek kontrol ediliyor

GM, Rüsselsheim Fabrikası’nda yeni kalite kontrol sistemini uygulamaya başladı. Boyahane, karoser atölyesi ve üretim bandı olmak üzere üç ana bölümü bulunan fabrikada kalite kontrol süreci, önce karoserin testlerden geçirilmesiyle başlıyor. Boyahanede de yüzey ve standarda uygunluk testleri yapılıyor ve üretim bandına gönderiliyor. Burada araçların montajı gerçekleştiriliyor. Araçlara monte edilecek kokpitler, kontrol noktasında gösterge paneli, navigasyon sistemi, klima gibi elektrikli veya elektronik donanımlar testlerden geçiriliyor.

Araçlar üretim bandından çıkmadan önce son bir kontrol noktasında onay almak durumundalar. Burada ABS, hız sabitleyici, park sensörü, motor kontrol sistemi, havayastıkları, sunroff gibi donanımların görevlerinin tam anlamıyla yerine getirip getirmedikleri değerlendiriliyor. Banttan çıkan otomobiller daha sonra Dinamik Araç Testi aşamasına geçiriliyor. Saatte 67 adet aracın geçtiği bu test üç aşamadan oluşuyor. Birinci aşamada el freni, klima, havayastıkları, park sensörleri gibi ekipmanlar kontrol ediliyor. Ayrıca fren pedalının tepkisi ölçülerek, ABS ve ESP gibi güvenlik donanımları test ediliyor. İkinci aşamada ise aracın seyir halindeyken şanzıman, klima, aynalar ve frenleri gibi özellikleri test ediliyor. Son aşamada ise havayastıkları yeniden test edilirken, aracın yürüyen aksamları kontrol ediliyor.

Dinamik testi tamamlayan araçlar su geçirmezlik testine tabi tutuluyor. Araçlar dakikada 2.45 metre ilerleyen bir band üzerinde, her yönden gelen tazyikli sudan geçiyorlar. Ortalama iki dakika boyunca su testine tabi tutulan araçların daha sonra içerisindeki nem oranı ölçülüyor. Fabrikada su testi için 3 adet bant buluyor. Böylece, saatte 73 adet araç su geçirmezlik testinden geçiriliyor. Araçlar daha sonrasında ise kabin içindeki sesin test edildiği bir bölüme alınıyorlar. Böylece, su geçirmeyen kabin, sesi de geçirmiyorsa fabrikadaki kalite kontrol aşamalarını tamamlamış oluyor.

Haber: Ufuk Sandık
Kaynak: www.hurriyetim.com.tr